一、新项目阶段（新车导入，SOP 前）

1. SE 制造可行性分析：用 CATIA 对整车 3D 数模进行装配仿真，检查零部件是否好装、工具可达性，提前识别装配干涉、拆装困难问题，反馈研发改设计；做多车型共线生产分析。
2. 工艺方案与产线规划：制定总装装配路线，划分内饰线、底盘线、最终线、淋雨检测线工位；规划车间布局、物流路径；测算生产节拍、工时（MTM）、产能；编写工艺方案、PFMEA、控制计划。
3. 工装、设备开发与调试：设计 / 选型装配工装、拧紧工具、加注设备、举升设备；编写设备招标技术文件；跟进设备安装、调试、验收；设计防错工装避免错装漏装。
4. 样车试制、试装跟踪：参与 OTS/PVS 试装，全程跟车，记录装配问题；组织问题整改，推动研发、零部件供应商解决；完成工艺验证，输出试装报告，保障新车顺利 SOP 量产。
5. 工艺文件编制：编制 BOP 工艺卡、作业指导书 SOP、检验标准，下发车间工段使用。

二、量产阶段（车间现场，日常核心）

1. 现场工艺支持：驻总装车间，处理生产线装配异常、停线问题；指导工段、操作工按标准作业，培训工位操作要点。
2. 质量问题攻关：处理总装质量缺陷（漏装、扭矩不合格、装配间隙、油液加注、电器装配问题）；使用 8D、5Why 分析根因，推动整改，提升一次下线合格率。
3. 产线平衡与效率改善：工位工时测定，做线平衡，消除瓶颈工位；持续优化装配工序，减少浪费，提升 OEE，降低单车制造成本。
4. 工艺变更管理：接收产品设计变更，评估对总装装配的影响，更新工艺文件、工装，落地变更验证。
5. 标准化、改善推进：总装工艺标准维护；推进 5S、精益改善；组织工艺复盘，沉淀经验，持续优化装配方案。

三、跨部门协同

对接整车研发、零部件供应商、质量、生产、设备、物流、采购；组织问题评审会，推动跨部门问题闭环。

四、校招新人特点

应届生入职前期大量时间在总装车间现场轮岗，熟悉整车装配全流程，熟悉工位、工具、产线，后期再根据能力分配到新项目 SE 或量产工艺改善方向